Legislatia in vigoare (romaneasca si europeana) impune existenta unor masuri preventive si de control sistematic al sigurantei alimentului. Aceste masuri au fost gandite pentru a se evita contaminarea si alterarea alimentelor in tot lantul de furnizare, de la stadiul de materie prima, pana la clientul final. In cazul in care acest lucru totusi se intampla, este absolut necesara existenta unor proceduri functionale care sa permita identificarea imediata si corectarea problemelor. Daca produsele alimentare au fost deja puse in vanzare, atunci procedurile trebuie sa asigure retragerea imediata de pe piata a acestor alimente cu risc pentru sanatatea consumatorilor, si distrugerea lor in siguranta.
Termenul “HACCP” provine din limba engleza si este abrevierea denumirii “Hazard Analysis and Critical Control Point”, adica "Analiza riscurilor - Puncte critice de control". Logica este aceea de a preveni aparitia problemelor privind siguranta alimentelor. Si cum se face acest lucru? In primul rand trebuie identificate pericolele potentiale. Acestea pot fi de contaminare sau de alterare si pot sa apara in oricare din etapele pe care le parcurge un produs alimentar, de la stadiul de ingrediente si pana la raft. Inainte de a analiza etapele propriu-zise, trebuie sa ne asiguram ca sunt respectate cerintele generale de igiena si fabricatie. Acestea sunt denumite generic “programe preliminare” (in limba engleza, “Prerequisite programs”) si se refera la:
· asigurarea unui mediu igienic de transport, manipulare, procesare, ambalare, livrare, adica a unor bune practici de igiena - GHP, sau “Good Hygiene Practices” si apoi
· asigurarea unor bune practici a proceselor de fabricatie – GMP, sau “Good Manufacturing Practices” – care urmaresc, de fapt, reducerea riscului de contaminare a produselor de catre lucratori.
Cu alte cuvinte, aceste programe preliminare au rolul de a preintampina contaminarea alimentelor in timpul operatiilor la care este supus produsul alimentar in mediul de lucru.
Dupa ce sunt indeplinite cerintele preliminare, se trece la analiza proceselor specifice fiecarui produs alimentar sau fiecarui proces de fabricatie. Scopul este de:
· a identifica posibilele pericole,
· de a stabili daca aceste pericole sunt corectate in procesele urmatoare de productie,
· care sunt limitele intre care trebuie sa se incadreze anumiti parametri de control,
· cum trebuie acestia monitorizati,
· care sunt masurile corective care trebuie luate in cazul depasirii limitelor admise,
· care sunt procedurile de verificare si
· cum trebuie facuta inregistrarea si stocarea masuratorilor, adica partea de documentatie.
Cele 7 puncte de mai sus sunt, de fapt, cele 7 principii ale HACCP.
Asadar, Principiul 1 – identificarea pericolelor potentiale, care pot fi: fizice, (cioburi, aschii metalice, scame, praf etc.), chimice (substante de curatire, ambalaje neconforme etc.), sau microbiologice (mucegaiuri, virusi, bacterii sau paraziti, proveniti de la lucratori sau din aer, apa etc.).
Pentru a nu pierde din vedere nici un pericol potential, trebuie intocmita diagrama de flux, adica reprezentarea grafica a etapelor prin care trece produsul in cadrul firmei, de la receptia materiilor prime, pana la livrarea catre clienti. Evaluarea pericolelor se va face urmarindu-se:
• materiile prime si materialele
• procesele specifice din cadrul firmei
• factorii cu potential alergen
• masuratorile de control
• utilizatorii finali vizati
Principiul 2 – identificarea punctelor critice de control
Prin definitie, un punct critic de control, sau prescurtat PPC este o etapa la care se poate aplica o masura de control care este esentiala pentru prevenirea sau eliminarea unui pericol potential, sau pentru reducerea acestuia la un nivel acceptabil. Cum stabilim daca o etapa este sau nu un PCC? Daca reprezinta un pericol pentru siguranta alimentului si daca nu se poate rezolva ulterior, intr-o alta etapa a procesului de productie. Cu alte cuvinte, daca una dintre aceste conditii nu este indeplinita, atunci vorbim de un punct de control (PC), si nu de un PCC. De exemplu: prezenta aschiilor metalice reprezinta un pericol pentru sanatatea consumatorilor si nu se rezolva prin coacere, prajire etc. Prin urmare, este necesara eliminarea acestora folosind magneti. Deci, este PCC. De asemenea, amestecul de alune de diferite calitati, cu efect in calitatea prodului final nu reprezinta un PCC, dar prezenta mucegaiurilor, da (risc de imbolnavire prin consum).
Principiul 3 – stabilirea limitelor critice
Prin definitie, limita critica a unui parametru (fizic, chimic sau microbiologic) reprezinta valoarea minima sau maxima ce trebuie controlata la un PCC pentru a preveni, elimina sau reduce la un nivel acceptabil pericolele pentru siguranta alimentara. In practica, se foloseste notiunea “nivel urmarit” (“target level”), adica optim. De exemplu, daca este necesar ca puii din frigider sa fie pastrati la o temperature constanta de 5°C, atunci stabilim ca nivel urmarit sau optim, o temperatura de 3°C. Astfel, toleranta de 2°C ne creaza o zona de siguranta pentru PCC.
Limitele critice se stabilesc pentru: umiditate, temperature, pH, timp etc.. In unele cazuri, parametrii de control nu sunt singulari, ci in perechi. Astfel, stiind ca anumite microorganisme se dezvolta daca au conditii de umiditate si temperatura favorabile, atunci se va urmari controlul temperaturii simultan cu al umiditatii.
Principiul 4 – procedurile de monitorizare
Pentru a ne asigura ca nu se depasesc limitele critice ale parametrilor de control ale PPC, este necesara o monitorizare continua. Se vor masura si inregistra: temperatura, umiditatea, pH-ul, se vor face prelevari de probe pentru depistarea bacteriilor, a mucegaiurilor, drojdiilor etc. Important: datele trebuie inregistrate correct si pastrate. De asemenea, trebuie sa existe proceduri care sa permita interventia in timp util in cazul depasirii limitelor critice, ceea ne conduce la urmatorul principiu:
Principiul 5 – procedurile de actiuni corective
Aceste proceduri trebuie sa stabileasca foarte clar ce anume trebuie facut in cazul depasirii limitelor critice; mai mult, trebuie sa permita:
· identificarea cauzelor reale care au condus la aceasta situatie;
· corectarea deviatiilor si eliminarea acestor cauze;
· urmarirea produselor care au fost afectate si masurile care trebuie luate in privinta lor.
Principiul 6 – procedurile de verificare si validare
Ca orice plan de actiune, si planul HACCP trebuie verificat daca este valid, implementat (daca se lucreaza asa cum este scris) si daca functioneaza corect. Mai mult, trebuie demonstrat ca pericolele potentiale sunt tinute sub control la fiecare PCC si ca limitele stabilite sunt suficiente pentru acest lucru. Cu alte cuvinte, procedurile de verificare vor include teste, audituri interne, sau alte procedee care sa stabileasca daca se respecta cerintele stabilite. Important: verificarea si monitorizarea nu sunt acelasi lucru.
Validarea, pe de alta parte, reprezinta confirmarea prin probe ca sistemul este eficace. Cum se face acest lucru? Prin testari succesive. De exemplu, daca legislatia nu prevede anumite limite (umiditate, temperatura etc) pentru un anumit produs, atunci prin incercari succesive insotite de teste specifice, putem stabili limitele critice intre care se pastreaza standardul pentru produs, demonstand faptic eficacitatea controalelor stabilite pentru PCC.
Toate inregistrarile trebuie pastrate. Nu oricum, ci in mod sistematic. Modalitatile prin care se realizeaza acest lucru sunt descries de:
Principiul 7 – procedurile de inregistrare si stocare – documentare
Ce inregistrari trebuie pastrate? In principiu, toate! Pastrand aceste inregistrari demonstram ca o anumita activitate a fost efectuata si, mai mult, ca a fost efectuata conform palnului HACCP.
Documentatia include: ghidurile preliminare, planul HACCP propriu-zis, analiza pericolelor, fisele de monitorizare a parametrilor, testele efectuate si rezultatul lor, actiunile corective (acolo unde a fost cazul), fisele de produse neconforme, planul de trasabilitate, rapoartele interne etc.
Termenul “HACCP” provine din limba engleza si este abrevierea denumirii “Hazard Analysis and Critical Control Point”, adica "Analiza riscurilor - Puncte critice de control". Logica este aceea de a preveni aparitia problemelor privind siguranta alimentelor. Si cum se face acest lucru? In primul rand trebuie identificate pericolele potentiale. Acestea pot fi de contaminare sau de alterare si pot sa apara in oricare din etapele pe care le parcurge un produs alimentar, de la stadiul de ingrediente si pana la raft. Inainte de a analiza etapele propriu-zise, trebuie sa ne asiguram ca sunt respectate cerintele generale de igiena si fabricatie. Acestea sunt denumite generic “programe preliminare” (in limba engleza, “Prerequisite programs”) si se refera la:
· asigurarea unui mediu igienic de transport, manipulare, procesare, ambalare, livrare, adica a unor bune practici de igiena - GHP, sau “Good Hygiene Practices” si apoi
· asigurarea unor bune practici a proceselor de fabricatie – GMP, sau “Good Manufacturing Practices” – care urmaresc, de fapt, reducerea riscului de contaminare a produselor de catre lucratori.
Cu alte cuvinte, aceste programe preliminare au rolul de a preintampina contaminarea alimentelor in timpul operatiilor la care este supus produsul alimentar in mediul de lucru.
Dupa ce sunt indeplinite cerintele preliminare, se trece la analiza proceselor specifice fiecarui produs alimentar sau fiecarui proces de fabricatie. Scopul este de:
· a identifica posibilele pericole,
· de a stabili daca aceste pericole sunt corectate in procesele urmatoare de productie,
· care sunt limitele intre care trebuie sa se incadreze anumiti parametri de control,
· cum trebuie acestia monitorizati,
· care sunt masurile corective care trebuie luate in cazul depasirii limitelor admise,
· care sunt procedurile de verificare si
· cum trebuie facuta inregistrarea si stocarea masuratorilor, adica partea de documentatie.
Cele 7 puncte de mai sus sunt, de fapt, cele 7 principii ale HACCP.
Asadar, Principiul 1 – identificarea pericolelor potentiale, care pot fi: fizice, (cioburi, aschii metalice, scame, praf etc.), chimice (substante de curatire, ambalaje neconforme etc.), sau microbiologice (mucegaiuri, virusi, bacterii sau paraziti, proveniti de la lucratori sau din aer, apa etc.).
Pentru a nu pierde din vedere nici un pericol potential, trebuie intocmita diagrama de flux, adica reprezentarea grafica a etapelor prin care trece produsul in cadrul firmei, de la receptia materiilor prime, pana la livrarea catre clienti. Evaluarea pericolelor se va face urmarindu-se:
• materiile prime si materialele
• procesele specifice din cadrul firmei
• factorii cu potential alergen
• masuratorile de control
• utilizatorii finali vizati
Principiul 2 – identificarea punctelor critice de control
Prin definitie, un punct critic de control, sau prescurtat PPC este o etapa la care se poate aplica o masura de control care este esentiala pentru prevenirea sau eliminarea unui pericol potential, sau pentru reducerea acestuia la un nivel acceptabil. Cum stabilim daca o etapa este sau nu un PCC? Daca reprezinta un pericol pentru siguranta alimentului si daca nu se poate rezolva ulterior, intr-o alta etapa a procesului de productie. Cu alte cuvinte, daca una dintre aceste conditii nu este indeplinita, atunci vorbim de un punct de control (PC), si nu de un PCC. De exemplu: prezenta aschiilor metalice reprezinta un pericol pentru sanatatea consumatorilor si nu se rezolva prin coacere, prajire etc. Prin urmare, este necesara eliminarea acestora folosind magneti. Deci, este PCC. De asemenea, amestecul de alune de diferite calitati, cu efect in calitatea prodului final nu reprezinta un PCC, dar prezenta mucegaiurilor, da (risc de imbolnavire prin consum).
Principiul 3 – stabilirea limitelor critice
Prin definitie, limita critica a unui parametru (fizic, chimic sau microbiologic) reprezinta valoarea minima sau maxima ce trebuie controlata la un PCC pentru a preveni, elimina sau reduce la un nivel acceptabil pericolele pentru siguranta alimentara. In practica, se foloseste notiunea “nivel urmarit” (“target level”), adica optim. De exemplu, daca este necesar ca puii din frigider sa fie pastrati la o temperature constanta de 5°C, atunci stabilim ca nivel urmarit sau optim, o temperatura de 3°C. Astfel, toleranta de 2°C ne creaza o zona de siguranta pentru PCC.
Limitele critice se stabilesc pentru: umiditate, temperature, pH, timp etc.. In unele cazuri, parametrii de control nu sunt singulari, ci in perechi. Astfel, stiind ca anumite microorganisme se dezvolta daca au conditii de umiditate si temperatura favorabile, atunci se va urmari controlul temperaturii simultan cu al umiditatii.
Principiul 4 – procedurile de monitorizare
Pentru a ne asigura ca nu se depasesc limitele critice ale parametrilor de control ale PPC, este necesara o monitorizare continua. Se vor masura si inregistra: temperatura, umiditatea, pH-ul, se vor face prelevari de probe pentru depistarea bacteriilor, a mucegaiurilor, drojdiilor etc. Important: datele trebuie inregistrate correct si pastrate. De asemenea, trebuie sa existe proceduri care sa permita interventia in timp util in cazul depasirii limitelor critice, ceea ne conduce la urmatorul principiu:
Principiul 5 – procedurile de actiuni corective
Aceste proceduri trebuie sa stabileasca foarte clar ce anume trebuie facut in cazul depasirii limitelor critice; mai mult, trebuie sa permita:
· identificarea cauzelor reale care au condus la aceasta situatie;
· corectarea deviatiilor si eliminarea acestor cauze;
· urmarirea produselor care au fost afectate si masurile care trebuie luate in privinta lor.
Principiul 6 – procedurile de verificare si validare
Ca orice plan de actiune, si planul HACCP trebuie verificat daca este valid, implementat (daca se lucreaza asa cum este scris) si daca functioneaza corect. Mai mult, trebuie demonstrat ca pericolele potentiale sunt tinute sub control la fiecare PCC si ca limitele stabilite sunt suficiente pentru acest lucru. Cu alte cuvinte, procedurile de verificare vor include teste, audituri interne, sau alte procedee care sa stabileasca daca se respecta cerintele stabilite. Important: verificarea si monitorizarea nu sunt acelasi lucru.
Validarea, pe de alta parte, reprezinta confirmarea prin probe ca sistemul este eficace. Cum se face acest lucru? Prin testari succesive. De exemplu, daca legislatia nu prevede anumite limite (umiditate, temperatura etc) pentru un anumit produs, atunci prin incercari succesive insotite de teste specifice, putem stabili limitele critice intre care se pastreaza standardul pentru produs, demonstand faptic eficacitatea controalelor stabilite pentru PCC.
Toate inregistrarile trebuie pastrate. Nu oricum, ci in mod sistematic. Modalitatile prin care se realizeaza acest lucru sunt descries de:
Principiul 7 – procedurile de inregistrare si stocare – documentare
Ce inregistrari trebuie pastrate? In principiu, toate! Pastrand aceste inregistrari demonstram ca o anumita activitate a fost efectuata si, mai mult, ca a fost efectuata conform palnului HACCP.
Documentatia include: ghidurile preliminare, planul HACCP propriu-zis, analiza pericolelor, fisele de monitorizare a parametrilor, testele efectuate si rezultatul lor, actiunile corective (acolo unde a fost cazul), fisele de produse neconforme, planul de trasabilitate, rapoartele interne etc.